언뜻 보면 지나치게 바쁜 듯하지만 자세히 보면 정교한 기술을 자신있게 펼치는 엔지니어들이 지키고 있는 곳이 토요타 모토마치 공장이다. 이 공장은 단순함을 넘어 자동차에 대한 진심을 보여주는 공간은 토요타와 렉서스의 모델 라인업을 만들어 가고 있다. 또한, 렉서스 퍼포먼스 모델인 LC 라인업인 쿠페와 컨버터블 모델이 생산되고 있으며, 토요타 생산하는 라인업과는 또 다른 흐름을 가져가면서 핸드 메이드 차량이라는 것을 인지시키고 있다.
토요타자동차는 자동차의 미래를 바꿔 나가자(Let’s change the future of cars)라는 테마로 인간 중심의 제조로 자동차의 미래와 공장의 현 상황을 바꾸는 것을 목표로 하고 있다. 일본 아이치현에 위치해 있는 모토마치 공장(TOYOTA MOTOMACHI PLANT)은 모노즈쿠리 역량과 기술에 대한 다양한 사례를 적용하며 토요타가 추구하는 미래를 향해 꾸준히 발전하고 있다. 이곳에서는 토요타의 파워있는 공장과 함께 렉서스 LC라인업의 여유있는 흐름을 만나도록 했다.
모토마치 공장은 다양한 파워트레인(BEV, FCEV, HEV, ICE)과 여러 형태의 자동차(세단, 미니밴, SUV)를 같은 라인에서 생산하는 9개 모델의 혼류 방식을 채택하고 있다. 특히, 타쿠미(Takumi) 엔지니어들의 역량과 가공기술이 발전하면서 기존에는 어렵다고 여겨졌던 독특하고 복잡한 디자인도 구현하고 있다. 이 밖에도 차세대 BEV의 데모 생산라인을 구축해서 미래 장비 개발의 리드타임을 더욱 단축시킬 수 있는 능력을 갖췄다.
현재, 모토마치 전체 종사자 인원수는 약 1만명정도이고 그 중 제조에 직접적으로 종사하고 있는 인원은 4,500명에 달한다. 또한, 공장 내 연령대는 30대가 좀 많은 편이기는 하지만 나이에 따라 업무를 배정하거나 연령을 고려한 인사 배치는 없다. 고령의 인원들을 비롯해 여성 및 젊은 인력들이 일하기 용이한 좋은 장소(곳)로 거듭나고자 많은 시험을 하고 있는 공장이기도 하다.
다양한 파워트레인과 형태를 생산하는 모토마치 공장에서는 각 유형의 자동차마다 요구되는 작업 자세와 종류가 달라 일반 작업보다 직원들이 받는 부담이 크다. 이에 다른 사람의 일을 더 편하게 만들자는 TPS 원칙에 기반해 떠올린 지혜와 창의력을 각 라인 부분에 반영해 계속 변화하는 생산라인에 대응할 수 있도록 지원하고 있다. 현재까지 토요타는 꾸준한 개선활동, 품질교육, 리더 교육, 다양한 기능을 담당할 수 있는 직원 계발을 통해 인적자원의 육성을 장려해왔고 노력의 결과로 공용 생산라인을 구축할 수 있었다.
또한, 인력과 작업량을 줄이기 위해 차량 물류 로봇(VLR)을 도입했다. 이 로봇은 차량의 전고/축거에 따라 화물칸을 올리거나 내리고 공간을 확장 및 수축할 수 있어 다양한 크기의 차량을 수용할 수 있다. 고정밀 자율 동작 외에도 제어 시스템이 중앙에서 여러 로봇의 동작을 관리하며 안전여부를 모니터링하고 최적의 경로를 따라 운송하도록 지원한다. 그리고 사람이 직접 진행하는 운송과는 달리 문을 열고 닫을 필요가 없어 차량을 효율적으로 배열할 수 있으며, 야적장을 보다 효율적으로 이용하는 게 가능하다.
토요타는 제조 분야에서 탄소중립을 달성하기 위한 세 가지 이니셔티브, 즉 일상에서의 개선, 모노즈쿠리의 혁신, 재생 에너지와 수소의 사용을 촉진하고 있다. 일상에서의 개선의 일환으로 토요타는 카라쿠리(생산성 개선과 비용 절감에 기여하는 장치)를 활용하는 무동력 장비를 이용하고 있으며, 제조 혁신 차원으로는 코팅 공정을 더욱 집약화하는 에어리스(airless) 도장 기술을 도입한 바 있다. 또한, 토요타는 다양한 국가에 있는 토요타 협력사와 함께 지역 특성에 따라 재생 에너지와 수소 사용을 장려하고 있다.
토요타의 TPS가 가장 잘 발휘될 수 있는 분야는 작업 효율 개선, 생산성 증대, 리드타임 단축이다. 토요타는 차세대 BEV 라인에서 새롭게 나타난 문제를 해결하기 위한 개선을 추구하고 있다. 생산 라인에 설치된 센서가 차량, 사람, 물건을 정확하게 인식하기 때문에 전 과정을 안전하게 통제한다. 일부 용접라인에는 컨베이어가 없는 라인이 구현되어 있으며, 이를 통해 차세대 BEV 라인용 장비 개발과 관련된 문제점에 관한 피드백을 공유하면서 생산 준비에 소요되는 리드타임을 단축하고 있다.
현재, 모토마치 공장에서는 혼류 생산으로 경찰차(가솔린과 HEV), 미라이, 노아와 복시, BZ4X, 솔테라, 크라운 하이브리드, RZ 전기차, 크라운 수소전기차 등이 하나의 생산 라인에서 만들어지고 있다. 여기에 고급차인 센추리 모델은 물론 경차인 C+ pod는 물론 고성능 모델인 GR 야리스, GRMN 야리스, GR 코롤라가 만들어지고 있으며, 렉서스 LC 모델 라인업이 구축되고 있다. 여기에 순수전기차를 위한 BEV 배터리 팩은 물론 소형 모델만을 위한 배터리 팩 등 다양한 생산을 하면서 토요타 공장의 종합 세트라고 할 수 있다.
모토마치 공장 견학을 마친 후 미야베 요시히사 모토마치 공장장과 잠깐 동안 공장에 대해 들어 보았다.
Q1 : 최근 토요타 전사 차원에서 재고 부족에 따른 문제가 있었는데, 이러한 사례가 토요타의 JIT(just-in-time)의 제한점이지 않을까 생각한다. 이에 대한 견해는?
미야베 요시히사 : 우선 JIT의 핵심은 재고를 최소화하는 것이 아닌, 공정 간의 적절한 재고를 유지하는 것이 JIT의 핵심이다. 이때 공정 간이라는 단위의 의미는 조달처와 공장 사이의 재고도 포함한다. 현장 상황에 따라 재고는 변동하는데, 변화하는 상황에 맞춰 최적의 재고를 유지 및 운영하는 것이 중요한 부분이다. 그렇기에 저희는 늘 JIT를 의식하면서 업무를 하고 있다.
일반적으로 자동차에 3만여 개의 부품이 들어가는데 이에 대한 재고들을 무질서하게 관리하면 낭비 등의 많은 문제가 발생한다. 이는 공정의 리드타임 증가로 귀결되기에, 리드타임을 단축시키고자 많은 노력을 하고 있다. 2011년 동일본 지진 당시 너무나도 많은 문제가 있었고 천재지변으로 인해 어떠한 물품들이 어디에 얼마나 있는지 등을 파악하는 것이 중요하다. JIT는 이러한 서플라이 체인 전반의 상황을 가시화(미에루카)하여 무엇이 어디에 얼만큼 있는지를 확인할 수 있게끔 조력했다.
조립공정의 경우 부품들이 어느 정도 분류되어 카테고리별로 들어오는데 이는 약 2,000~3,000개의 상품 코드로 분류되어 투입된다. 이때 서플라이 체인(Supply Chain)에 있어 어느 부분에 문제가 있는지를 파악하는 것이 중요하고, 이를 기반으로 어떻게 해야 해결할 수 있는지 현장을 돌며 관리하고 있다.
Q2 : 공장 운영의 tact-time은 경영진이 관리 및 결정하는 것인가? 아니면 현장에서 결정되는 사항인가?
미야베 요시히사 : 토요타의 생산 대수는 고객이 결정하게 되는데, 즉, 공장 운영에 있어 효율에 따라 생산이 바꾸는 것이 아니라, 고객의 수요에 따라 달라지게 된다. 이러한 점을 전제로 tact-time 단축 등에 대해서는 경영진 및 노사협의회 등에서도 의견을 나누게 된다. 다만 매번 노사협의회 안건으로 논의되는 사항은 아니며, 평소 커뮤니케이션하면서 고객의 입장을 최대한 고려할 수 있는 방안으로 결정한다. 그렇기에 경영진과도 이야기를 나누긴 합니다만 굳이 선택을 하자면 현장(genba)의 의견을 위주로 운영된다.
Q3 : 가격이 비싼 모델/차량을 혼류(다양한 모델을 한 공정에서 생산) 형태로 생산하는 것은 이해가 되는데, 지금 모토마치 공장 내 생산 모델들은 저렴한 모델들도 함께 생산되는 것 같다. 상대적으로 저렴한 모델/차량들은 로트 생산방식으로 생산하는 것이 더 효율적인 방법 아닌지?
미야베 요시히사 : 우선 어느 형태의 생산방식이 좋다고 표현하기는 어려움이 있고 혼류의 범위를 넓게 보면 같은 모델의 차량이지만 핸들 위치가 왼편 및 오른편으로 구분되는 이종 형태의 차량을 한 라인에서 만들어가는 것 역시 혼류의 일종이다. 이러한 혼류 형태의 범위를 확대하여 이종 간의 모델로도 넓힌 사례라고 이해해 주면된다. 로트 방식 혹은 혼류 방식이 핵심이라기 보다는 제품을 제작하기 위한 부품들의 관리가 오히려 더 중요하다.
Q4 : 토요타는 내구성이 좋다는 평가가 지배적인데, 직접 공장 견학을 통해 와서 보니 생각보다 수작업이 많은 점이 눈에 띄는 반면 자동화 공정은 많이 없는 것 같다. 개인적으로는 이러한 수작업이 많은 공정이 좋은 품질로 이어졌다고는 생각하는데, 공장장 관점에서 토요타 내구성이 우수한 이유를 알려준다면?
미야베 요시히사 : 토요타의 검수는 최종 단계에서의 품질 검수보다는 자기공정관리에 중점을 두고 있고 자기공정관리란 본인이/담당자가 담당하고 있는 해당 공정에 품질의 책임을 다하고 있다. 이에 맞춰 토요타는 부품 및 부품 모듈 단위, 공정 단위 등에서 자기공정관리를 시행하고 있다.
LC 생산의 경우 비용상의 이슈로 많은 부분을 수제로 하고 있지만 인재육성 및 타쿠미를 양성하는 차원에서 수작업을 고려하고 있는 점도 있다고 말씀드리고 싶다. 자동화 공정에 있어서는 부족하다고도 생각하실 수 있지만, 저희 모토마치 공장 외 다른 공장에서는 좀 더 많은 범위의 자동화 공정이 진행되고도 있다고 말씀드리며, 기회가 되실 때 다른 공장을 방문해 보시는 것도 추천드린다.
